Методы установки и закрепления станка на фундаменте.

Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Наиболее распространена установка станков на фундаменты трех видов (рис. 22.1): бетонные полы первого этажа (общая плита цеха); утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты); специально проектируемые массивные фундаменты (индивидуальные или групповые), фундаменты обычного типа (опирающиеся на естественное основание), свайные и виброизолированные (на резиновых ковриках или пружинах).

Станки на фундаментах (рис. 22.2) устанавливают: с креплением анкерными болтами – на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых) без заливки; без крепления болтами с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; без крепления болтами и без заливки на жестких металлических регулируемых опорных элементах; на упругих (в частности, на резинометаллических) опорах.

Указанную установку станков можно разделить на жесткую и упругую. К жесткой относят установку станка на жестких (металлических) опорах с креплением или без крепления, у которых фундаментом служит плита или бетонный блок, опирающийся на естественное основание или перекрытие. К упругой относят все виды установки на жестких опорах и установки на жестких опорах, у которых фундаментом служит бетонный блок, опирающийся на упругие опорные элементы (резиновые коврики и т.п.).

Общие рекомендации по установке станков разных типов на полу первого этажа приведены в табл. 22.1. При установке станков на перекрытиях применяют те же опорные элементы и такое же крепление станков, как и при установке на полу первого этажа. Установку с креплением болтами применяют только в том случае, когда в помещении предусмотрены специальные устройства для крепления болтов (заделаны швеллеры, металлические плиты и т.п.).

Испытание станков и проверка их на точность.

Каждый станок после изготовления или ремонта должен удовлетворять определенным техническим условиям. Согласно общим техническим условиям приемочные испытания станков должны включать:

а) испытание станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;

б) испытание станка в работе под нагрузкой, а специальных станков – и на производительность;

в) проверку станка на геометрическую точность, шероховатость поверхности и точность обрабатываемой детали;

г) испытание станка на жесткость;

д) испытание на виброустойчивость при резании.

Испытания станка должны производиться в указанной последовательности. Проверку шероховатости поверхности и точности обрабатываемой детали допускается проводить одновременно с испытанием станка в работе и до проверки геометрической точности.

Проверка станков на точность заключается в проверке их геометрической точности, шероховатости поверхности и точности обработки. При проверке на геометрическую точность нужно проверить прямолинейность направляющих, плоскостность столов; горизонтальность установки стоек, направляющих колонн и плит; положение и точность вращения шпинделей; параллельность или перпендикулярность осей между собой или соответствующим направляющим; погрешности ходовых винтов, делительных устройств и т.д. Геометрическую точность проверяют в соответствии со стандартом для данного типа станков.

Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как при этом учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о влиянии жесткости системы станок – приспособление – инструмент – заготовка на точность обработки. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительной обработки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах.

Устройства для транспортировки отходов производства

Механизация удаления стружки от станков и ее транспортирование весьма важная задача, так как с ростом производительности станков, автоматизации и механизации процессов металлообработки количество стружки значительно возрастает.

При большом объеме работ по уборке и транспортированию стружки существующие средства (крючки, совочки, тележки) совершено не удовлетворяют требованиям производства.

При механизации стружкоуборки необходимо добиваться дробления стружки еще на станке во время обработки режущими лезвийными инструментами. Это дробление стружки достигается с помощью применения на лезвиях инструментов специальных конструктивных решений (канавок, воронок, экранных и динамических стружколомов).